Kunjungan Blogger ke Pabrik Terbesar & Termodern Indocement Citeureup

Untuk kedua kalinya Ikut Blogger visit ke Pabrik Indocement yang berada di Citeureup Kabupaten Bogor Jawa Barat, Menjadi suatu kebanggan buat saya bisa memasuki kawasan Objek Vital Nasional PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. (Indocement) yang merupakan kompleks pabrik terbesar yang dimiliki oleh Indocement, Kali ini Rabu (24/01) Blogger Visit Indocement yang berjumlah 15 Blogger akan keliling melihat proses membuat semen di Plant 14 hingga ke proyek percontohan pengolahan sampah rumah tangga menjadi bahan bakar alternatif yang dimiliki oleh Indocement.

Pagi-pagi saya sudah bergegas berangkat menuju Gedung Wisma Indocement, Sudirman Jakarta sebagai meeting point pemberangkatan. Jam 8 pagi rombongan berangkat dari Jakarta menggunakan bus, Perjalanan menuju kawasan pabrik Indocement Citeureup sekitar 60 menit selama perjalanan untungnya lancar gak ketemu kemacetan jadi lebih cepat tiba ke lokasi.

Kunjungan pertama ke Plant 14 yang merupakan plant terbaru dan termodern milik Indocement sekaligus pabrik ke 13 yang dimiliki oleh Indocement. Sepuluh pabriknya berlokasi di Kompleks Pabrik Citeureup, Bogor, Jawa Barat, lalu dua pabrik di Kompleks Pabrik Palimanan, Cirebon, Jawa Barat; dan satu pabrik di Kompleks Pabrik Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan. 13 pabrik yang dimiliki Indocement memiliki total kapasitas produksi tahunan sebesar 24,9 juta ton semen.

Bicara soal Plant 14  yang diresmikan pada Oktober 2016 selain plant terbaru di komplek Pabrik Citeureup juga  merupakan pabrik semen terintegrasi terbesar yang di miliki Indocement dengan kapasitas desain terpasang mencapai 4,4 juta ton semen per tahun atau 10.000 ton klinker perhari dan 3x240 ton semen per jam. Selain itu Plant 14 (Pabrik Indocement) memiliki pusat pengantongan  semen dan dispatch terbesar di dunia dengan 5 lini fasilitas otomatis penuh, dengan total kapasitas 9.000 palet perhari dan 360.000 kantong per hari.

Teman-teman blogger sedang persiapan mengenakan perlengkapan Safety yang telah disediakan 

Sebelum kelilling pabrik untuk melihat proses produksi di Plant 14, kami para blogger diwajibkan mengenakan perlengkapan safety terlebih dahulu seperti (helmet, masker, shoes dan vest) yang telah disiapkan sekaligus diberi arahan Safety Induction oleh Pak Dhika selaku tuan rumah (Indocement) karena ada area terbatas yang gak bisa sembarangan orang masuk, lalu diberi arahan evakuasi bila terjadi keadaan darurat semuanya itu demi keselamatan bersama.

Setelah diberi arahan Safety Induction dan memperlihatkan video kawasan Plant 14  yang terbesar dan termodern,  Saya jadi gak sabar pengen cepet-cepet  melihat langsung apalagi kunjungan blogger kali ini, diperbolehkan untuk naik ke lantai 11 dimana seluruh kawasan pabrik Plant 14 Indocement dan daerah Citeureup akan terlihat dengan mata telanjang  diketinggian kurang lebih 150 meter. Blogger Visit Indocement diawali ke ruangan Central Control Room  (CCR) sebagai tempat pengendalian temperatur hingga penggilingan akhir semen semua dikendalikan disini secara komputerisasi  selama 24 jam nonstop.

Pak Wirya Santika, Manager Plant 14 Indocement

Saat kunjungan ke CCR kita disambut hangat oleh Manager Plant 14 yakni  Bapak Wirya Santika menurutnya "Plant terbaru Indocement ini dengan konsep Hybrida Plant memiliki efisiensi energi terkini, sistem kendali emisi tercanggih serta fasilitas produksi ramah lingkungan dan memiliki laboratorium quality control dengan teknologi robotik termodern.

Kawasan Plant 14 Indocement 

Setelah melihat Pusat Pengendalian Kontrolnya, dilanjutkan keliling area plant 14 untuk melihat langsung tahapan proses Pembuatan Semen Indocement , mulai dari

1. Raw Mill (Penggilingan) merupakan area pertama dimana batu kapur dihaluskan yang nantinya dilanjutkan ke proses di kiln.
2. Kiln (Tanur Putar) merupakan tempat bahan baku semen dimasak, jadi semua  bahan baku pembuat semen akan dicampur dengan cara diputar selama 30 menit, memiliki panjang 90 meter diameter 6 meter, panas mencapai 1.400 derajat celcius. Hasil akhirnya berupa klinker (semen setengah ganti).
3. Cement Mill merupakan tempat pencampuran klinker, gypsum dan zat adiktif tambahan lainnya, outputnya dari Cement Mill berupa semen.
4. Packing merupakan tempat pengemasan semen sebelum dikirim ke pelanggan, semen bisa dikemas ke kantong ukuran 40kg, 50kg, dan kantong ukuran besar seberat 1 ton dan 2 ton. Selain itu, semen juga bisa dikirimkan melalui truk dalam bentuk semen curah (bulk cement).

Proses Raw Mill 

Proses Kiln 

Clinker adalah tangki semen yang sudah jadi (SILO)

Biar gak penasaran tahapan  proses produksinya seperti apa, saya kutip dari website resminya Indocement.co.id

Proses Produksi
"Produksi semen membutuhkan bahan baku yang bersifat kering, proporsional, dan homogen sebelum ditransfer ke dalam tanur pembakaran (kiln). Hasil pencampuran ini dikenal dengan nama klinker, yang kemudian dihaluskan dengan campuran gipsum di dalam penggilingan semen untuk menghasilkan OPC atau dicampur dengan bahan aditif lainnya untuk menghasilkan tipe semen yang lain. Rata-rata, sekitar 960 kg klinker menghasilkan satu ton OPC.
Bahan baku utama yang digunakan dalam memproduksi semen adalah batu kapur, pasir silika, tanah liat, pasir besi dan gipsum.

Pengeringan dan Penggilingan
Semua bahan yang sudah dihancurkan dikeringkan di dalam pengering yang berputar  untuk mencegah pemborosan panas. Kadar air dari material tersebut menjadi turun sesuai dengan kontrol kualitas yang telah ditentukan sesuai standar yang telah ditetapkan. Setelah disimpan di Raw Mill Feed Bins, campuran material yang telah mengikuti standar dimasukkan ke dalam penggilingan. Dalam proses penggilingan ini, pengambilan contoh dilakukan setiap satu jam untuk diperiksa agar komposisi masing-masing material tetap konstan dan sesuai dengan standar. Setelah itu tepung yang telah bercampur itu dikirimkan ke tempat penyimpanan.

Pembakaran dan Pendinginan
Dari tempat penyimpanan hasil campuran yang telah digiling, material yang telah halus itu dikirim ke tempat pembakaran yang berputar dan bertemperatur sangat tinggi sampai menjadi klinker. Setelah klinker ini didinginkan, dikirim ke tempat penyimpanan. Selama proses ini berlangsung, peralatan yang canggih digunakan untuk memantau proses pembakaran yang diawasi secara terus menerus dari Pusat Pengendalian. Bahan bakar yang dipergunakan adalah batu bara, kecuali untuk semen putih dan oil well cement digunakan gas alam.

Penggilingan Akhir
Klinker yang sudah didinginkan kemudian dicampur dengan gips yang masih diimpor, kemudian digiling untuk menjadi semen. Penggilingan ini dilaksanakan dengan sistem close circuit untuk menjaga efisiensi serta mutu yang tinggi. Semen yang telah siap untuk dipasarkan ini kemudian dipompa ke dalam tangki penyimpanan.

Pengantongan
Dari silo tempat penampungan, semen dipindahkan ke tempat pengantongan untuk kantong maupun curah. Pengepakan menjadi efisien dengan menggunakan mesin pembungkus dengan kecepatan tinggi. Kantong-kantong yang telah terisi dengan otomatis ditimbang dan dijahit untuk kemudian dimuat ke truk melalui ban berjalan. Sedangkan semen curah dimuat ke lori khusus untuk diangkut ke tempat penampungan di pabrik, atau langsung diangkut ke pelabuhan untuk disimpan atau langsung dikapalkan". Gambaran proses produksinya seperti itu, sobat blogger.

Narsis dulu sebelum naik ke menara yang ada logo Tiga Rodanya 

Kunjungan yang ditunggu-tunggu yakni naik ke menara Plant 14, tepatnya  kalau lihat dari bawah pas terpasangnya Logo Indocement (Tiga Roda)  dengan Ketinggian kurang lebih 150 meter atau berada di lantai 11 Plant 14. Kalo disuruh naik tangga kurang lebih 1.400 anak tangga waduh gak kebayang pegelnya .....untuk ada lift, Saat tiba di atas dengan menggunakan lift  yang awalnya sempet tegang, langsung hilang seketika setelah melihat pemandangan hamparan hijau persawahan dan sungai yang mengelilingi  kawasan pabrik Indocement Citeureup. Sebagai Kawasan Pabrik Indocement memiliki konsep green yang ramah lingkungan.

Nih jantung sedikit berdebar dilantai 11 diketinggian 150 meter Plant 14 Indocement Citeureup 

Setelah puas mengunjungi Plant 14 dan mengetahui tahapan proses pembuatan semen yang bahan baku utamanya batu bara. Blogger Visit Indocement dilanjutkan ke Plant 7/8 yang merupakan tempat proses pembuatan bahan bakar dan bahan baku alternatif AFR/ Alternative Fuel and Raw Material . Saya sendiri baru tahu saat kunjungan kemarin yang langsung dipandu oleh Mas Angga, kalau semua komplek pabrik  Indocement mampu untuk menggunakan bahan bakar alternatif, AFR yang digunakan terdiri dari Limbah B3 dan non- B3.

Proses Bahan Bakar AFR yang berada di Plant 7/8

Contoh bahan bakar alternatif (Limbah Non- B3)  yang digunakan Indocement , adalah sekam padi, Serbuk gergaji, kertas dan karton bekas, refused derived fuel (RDF) dan ban bekas. Sedangkan contoh limbah bahan bakar alternatif ( limbah B3) seperti, sludge oil, plastik terkontaminasi, cat bekas dan limbah tekstil terkontaminasi.

Mas Angga sedang menerangkan apa itu Bio-drying demo Plant Indocement 

Terakhir blogger visit mengunjungi  Bio- drying Demo Plant Indocement yang merupakan proyek percontohan pengelolaan sampah rumah tangga menjadi bahan bakar alternatif.  Menurut Mas Angga "...dengan adanya proyek percontohan bahwa kita semua bisa mengolah sampah rumah tangga menjadi sesuatu yang berguna".
Metode Yang  digunakan adalah pengeringan dengan fermentasi mikroorganisme dari sampah kota yang mengandung komposisi material yang mudah diuraikan mikroorganisme (decomposable) dengan metode dekomposisi mikroorganisme dalam kondisi ketersediaan oksigen yang cukup ( aerobik).

Proses Bio- drying

Keunggulan menggunakan Bio- drying adalah meminimalisasi pencemaran udara akibat bau sampah serta menekan perkembanganbiakan lalat. Alat yang digunakan untuk mengolah sampah dengan metode Bio- drying adalah Membran Cover Khusus yang dapat meloloskan uap air hasil pengeringan dimana mengurangi tingkat kadar air sampah , Metodenya kalau dilihat  simpel hanya ditutup oleh sebuah terpal khusus yang didatangkan langsung dari Jerman. Output dari Bio- driying adalah Refused Derived Fuel (RDF). Proses bak Bio- drying dalam sekali proses menampung 110 ton RDF, setelah proses pengeringan selama 21-25 hari akan menyusut menjadi 60 ton yang akan digunakan untuk bahan bakar alternatif.

Buat saya setelah mengetahui dan mendengar langsung  apa yang sudah diterapkan Indocement dalam proses membuat semen mulai dari proses menyediakan  bahan baku alternatif hingga kepeduliannya terhadap lingkungan menjadi sesuatu yang bermanfaat tentunya patut diapresiasi dan bisa menjadi contoh bagi pabrik-pabrik lainnya untuk peduli terhadap  lingkungan.

Gak terasa tiga jam sudah keliling pabrik Indocement mulai dari Plant 14 hingga ke proyek percontohan Bio- drying, diakhiri dengan jamuan makan siang sekaligus Blogger Visit Indocement kali ini berakhir, kalo masih penasaran keseruan teman-teman blogger saat mengunjungi pabrik Indocement simak aja dengan tagar #harmoni3roda atau buka Twitter Indocement @harmoni3roda. Bye .***

Simak juga keserunya di vidio ini, jangan lupa like & subscribe :

Sumber Foto: dok.pri